Area Progettisti

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L’efficienza energetica è centrale nella progettazione dei nuovi edifici ed anche nel retrofit di quelli esistenti. La batteria di condensazione di un chiller può perdere parte della sua capacità di scambio anche in meno di un anno dalla data della sua installazione e la velocità di deterioramento dipende dall’ambiente in cui è installata.

Caso Applicativo: chiller da 329 kW

Esempio significativo di stima di perdita di efficienza di un chiller da 329.kW di potenza frigorifera nominale per effetto della corrosione delle batterie di condensazione

Al fine di valutare l’impatto sui costi energetici di un Chiller dotato di batterie di condensazione senza protezione anticorrosione, abbiamo studiato energeticamente il fenomeno in condizioni di inquinamento medie, tipiche di un ambiente cittadino.
I dati riportati nel presente esempio derivano da studi condotti dalla nostra area di ricerca e sviluppo, in collaborazione con alcuni primari costruttori Europei di Chillers ed unità Roof-Top ad alta efficienza. Non abbiamo la pretesa con tale studio interno di trattare in maniera completa il tema, ma siamo certi che i risultati a cui siamo arrivati, siano di sicuro interesse dei progettisti più attenti agli aspetti energetici.
L’esperienza degli ultimi quindici anni di osservazione diretta ci indica che esiste un fenomeno che porta nei Chillers, al passare degli anni, ad una crescita della temperatura di condensazione, rispetto alle condizioni iniziali (macchina nuova) ed a parità di altre condizioni.
In particolare abbiamo notato che, mediamente, ad ogni grado in più di temperatura di condensazione corrisponde un aumento di consumo elettrico di circa il 2% (consumo relativo ai soli compressori).

TAB.1

La situazione di cui sopra non prevede interventi di manutenzione sulla batteria, caso che si presenta con costanza quando le batterie non siano trattate anticorrosione e non venga specificamente richiesta una manutenzione, pena la decadenza della garanzia.
Assumiamo, a titolo di esempio, un gruppo frigorifero dotato di quattro compressori scroll, di circa 329 kW di potenza frigorifera (acqua 12-7°C , aria 35°C) con EER del compressore = 3,17 ed applicato ad un’installazione di climatizzazione di comfort. Avremo un funzionamento annuo di circa 3000 ore con un profilo di carico a forma di campana che, per facilitare il ragionamento, approssimiamo come da tabella seguente.

TAB.2

Il totale annuo di kWh 133.800 è quello riferito a macchina nuova. Dato il deterioramento della batteria secondo i dati della Tab.1 i consumi saranno:

TAB.3


Ossia, nei cinque anni successivi al primo anno, si ha un consumo aggiuntivo di kWh 55.024 che, ad un costo industriale medio di 0,17 €/kWh danno la cifra di € 9.354.
A questo costo, calcolato conservativamente seppure per grandi linee, va aggiunto il maggior tempo di funzionamento della unità frigorifera per raggiungere il livello di temperatura desiderato.
L’esempio di cui sopra sarebbe ancora più significativo se ci si riferisse ad un’unità utilizzata in installazione industriale in cui le ore di funzionamento sarebbero superiori alle 3000 dell’esempio con un profilo di carico più oneroso. A titolo di ordine di grandezza utilizziamo l’esempio di cui sopra in una situazione industriale di raffreddamento di acque di processo

TAB.4


A causa del deterioramento della batteria i consumi saranno quelli della Tab 5

TAB.5

Ossia, nei cinque anni successivi al primo avviamento si ha un consumo aggiuntivo di kWh 148.049 che, ad un costo industriale medio di 0,17 €/kWh danno la cifra di € 25.168. Da notare che abbiamo ancora ipotizzato condizioni ambientali di tipo cittadino mentre negli ambienti industriali le condizioni sono sempre peggiori.

In altri termini anche macchine in classe energetica A dopo un certo periodo di tempo, dipendente dalle condizioni ambientali del luogo di installazione, perderebbero le loro caratteristiche se non avessero un idoneo trattamento anticorrosione sulla batteria.

Come indice di costo, l’applicazione di una protezione anticorrosione AiAX Coatings sulla macchina dell’esempio, varrebbe meno di un terzo del valore dell’extra costo dei kWh di cui alla TAB.5. Cioè il periodo di pay-back sarebbe intorno ai tre anni per un’applicazione di climatizzazione in ambiente cittadino. Sarebbe di meno di due anni in ambiente industriale.
L’applicazione della protezione anticorrosione AiAX Coatings, riduce i rischi maggiori di perdite di gas dalla batteria e di fermo macchina e garantisce una resa ottimale per tutto il ciclo vita dell’impianto in presenza di una manutenzione facile e assolutamente poco costosa (lavaggio periodico con acqua e detergente).

Specifiche tecniche utili per la redazione di capitolati

Di seguito sono scaricabili le specifiche tecniche per la redazione di capitolati.

Aiax Silver Flow FL10K - AIAX Silver Spray KL10K

Consigliata per tutti gli spessori di pacco alettato.

Applicazione sia con metodo a caduta che a spruzzo.

Descrizione di capitolato


AA Aqua Aero

Consigliata per scambiatori Microcanale.

Applicazione a spruzzo.

Descrizione di capitolato


PXX10K Panelcoat

Descrizione di capitolato   

Richiedere alla sede scrivendo a info@aiaxcoatings.com


PXPP Pancoat

Descrizione di capitolato  

Richiedere alla sede scrivendo a info@aiaxcoatings.com

Il Progettista che inserisce AiAX Coatings nelle proprie specifiche di capitolato sa che, per garantire la classe energetica di un edificio, è necessaria la continuità di prestazione dell’impianto HVAC